HACCP bei Gemüsekonserven: kritische Kontrollpunkte

HACCP in einem Betrieb für Gemüsekonserven läuft auf eine kurze Liste von Schritten hinaus, an denen ein Fehler das Lebensmittel unsicher machen könnte und an denen kein späterer Schritt ihn mehr auffangen würde. In fast jedem Konservenplan sind die Hitzebehandlung und die Dichtheit des Verschlusses kritische Kontrollpunkte; bei gesäuerten Produkten wie Gewürzgurken ist zusätzlich der Säuregrad kritisch. Wareneingang, Waschen, Abfüllen, Abkühlen und Etikettierung werden ebenfalls gelenkt, doch ob ein Schritt als kritischer Kontrollpunkt gilt oder über Präventivprogramme beherrscht wird, entscheidet die eigene Gefahrenanalyse des Betriebs, nicht eine Standardliste.

Im Folgenden stehen die Schritte in der Reihenfolge, in der ein Glas sie durchläuft; am Ende folgen die Fragen, die Sie einem Lieferanten stellen können. Beschrieben wird der allgemeine Rahmen der Branche, keine Kopie des HACCP-Plans eines bestimmten Unternehmens.

HACCP in Kürze: die sieben Grundsätze

HACCP (Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte) ist die vorbeugende Methode der Lebensmittelsicherheit, die der Codex Alimentarius in seinen Allgemeinen Grundsätzen der Lebensmittelhygiene (CXC 1-1969) beschreibt. Statt sich auf Prüfungen fertiger Gläser zu verlassen, beherrscht sie die Stellen, an denen etwas schiefgehen kann, während der laufenden Produktion. Die sieben Grundsätze lauten:

1. Eine Gefahrenanalyse durchführen und Lenkungsmaßnahmen festlegen.
2. Die kritischen Kontrollpunkte (CCP) bestimmen.
3. Für jeden CCP validierte Grenzwerte festlegen.
4. Ein Überwachungssystem für jeden CCP einrichten.
5. Korrekturmaßnahmen für den Fall festlegen, dass ein Grenzwert nicht eingehalten wird.
6. Den Plan validieren und Verifizierungsverfahren festlegen.
7. Dokumentation und Aufzeichnungen führen.

Vorangestellt sind fünf vorbereitende Schritte, von der Bildung des HACCP-Teams bis zum Erstellen und Prüfen des Fließdiagramms vor Ort. In der EU verpflichtet die Verordnung (EG) Nr. 852/2004 Lebensmittelunternehmer zu Verfahren, die auf diesen Grundsätzen beruhen; in der Ukraine sieht das nationale Lebensmittelsicherheitsgesetz dieselbe Pflicht für Hersteller vor.

Welche Gefahren bei Gemüsekonserven zählen

Bei Gemüsekonserven sind diese Gefahren typisch:

• Biologisch: sporenbildende Bakterien, vor allem Clostridium botulinum in schwach sauren Produkten, sowie Verderbniserreger, die eine zu schwache Hitzebehandlung überleben oder durch einen undichten Verschluss eindringen.
• Chemisch: Rückstände von Pflanzenschutz- und Reinigungsmitteln sowie Allergene, die mit Zutaten wie Gewürzmischungen ins Werk kommen.
• Physikalisch: Steine vom Feld, Metall aus Schneidemaschinen und Glassplitter auf einer Glaslinie.

Die wichtigste einzelne Angabe der Analyse ist der pH-Wert des fertigen Produkts. Lebensmittel mit einem pH-Wert über 4,6 gelten als schwach sauer, und ihre Hitzebehandlung muss gegen Botulinumsporen ausgelegt sein, in der Praxis also unter Druck deutlich über 100 °C. Tomatenprodukte, in Essig eingelegtes Gemüse und Konfitüren liegen an dieser Grenze oder darunter und werden bei niedrigeren Temperaturen behandelt, bei etwa 100 °C.

Die typischen Kontrollpunkte Schritt für Schritt

ISO 22000 unterscheidet drei Ebenen der Lenkung: Präventivprogramme (PRP), die allgemeinen Hygienebedingungen eines Betriebs; operative Präventivprogramme (OPRP), gezielte Maßnahmen gegen eine bedeutende Gefahr, überwacht anhand eines Aktionskriteriums; und CCP, überwacht anhand eines messbaren Grenzwerts. Die Tabelle folgt einer typischen Linie für Gemüse im Glas; die letzte Spalte zeigt die übliche Einstufung, die im Plan Ihres Lieferanten abweichen kann.

Wareneingang, Waschen und Verlesen

Die Lenkung beginnt vor dem Werkstor: mit der Freigabe der Lieferanten und einer Spezifikation für jeden Rohstoff, die Sorte, Größe, Reife und zulässige Fehler festlegt. Beim Wareneingang wird jede Partie geprüft und mit Lieferant und Datum erfasst; hier beginnt die Rückverfolgbarkeit. Pflanzenschutzmittelrückstände sind nicht sichtbar und werden über Lieferantenvereinbarungen und Probenahmepläne für Laboranalysen beherrscht; eine Gewürzmischung ist zudem ein häufiger Weg für nicht deklarierten Sellerie oder Senf. Anschließend entfernen Waschen mit Trinkwasser und Verlesen von Hand Erde, Steine, beschädigte Teile und einen großen Teil der Keimbelastung. Diese Schritte sind in der Regel Präventivprogramme, weil die Hitzebehandlung weiter hinten in der Linie die biologische Gefahr beherrscht.

Abfüllen: Temperatur, Kopfraum und Gewicht

Ein Hitzebehandlungsverfahren wird für festgelegte Bedingungen validiert: Rezeptur, Stückgröße, Glasgröße, Abfülltemperatur, Kopfraum und Füllgewicht. Ein Glas, das kälter oder voller gefüllt wird, als der Prozessplan annimmt, erwärmt sich in der Mitte langsamer, und dieselbe Zeit und Temperatur reichen womöglich nicht mehr aus. Viele Pläne behandeln diese Kontrollen deshalb als kritische Faktoren des CCP Hitzebehandlung. Auf einer Glaslinie gehört ein Glasbruchverfahren zum selben Schritt: anhalten, räumen, prüfen, aufzeichnen.

Verschließen und Dichtheit

Ein hitzebehandeltes Produkt bleibt nur sicher, wenn danach nichts mehr eindringen kann. Bei Gläsern umfassen die Kontrollen typischerweise den Sitz des Deckels, die Verschlusssicherheit und das Vakuum, das beim Abkühlen entsteht; bei vielen Deckeln ist es am nach innen gewölbten Sicherheitsknopf zu erkennen. Bei Metalldosen wird der Doppelfalz in festgelegten Abständen aufgeschnitten und nach der Spezifikation des Dosenherstellers vermessen. Da kein späterer Schritt einen fehlerhaften Verschluss entdecken würde, ist die Dichtheit des Verschlusses in den meisten Konservenplänen ein CCP.

Sterilisation oder Pasteurisation: Zeit und Temperatur

Der Prozessplan, also eine Zeit bei einer Temperatur für ein bestimmtes Produkt und Gebinde, wird durch Wärmedurchdringungsstudien ermittelt. Die Temperatur wird laufend aufgezeichnet und die Zeit für jede Beladung oder jeden Durchlauf erfasst; nach einer Abweichung wird die Charge gesperrt und bewertet, nicht freigegeben. Glas wird im Autoklav meist mit Gegendruck behandelt, damit die Deckel sitzen bleiben, während sich der Inhalt ausdehnt. Saure und gesäuerte Produkte werden bei niedrigeren Temperaturen behandelt, ihre Sicherheit hängt also am pH-Wert; bei gesäuerten Produkten wie Gewürzgurken gilt der pH-Wert des fertigen Produkts deshalb meist als eigener CCP.

Abkühlen

Die Gläser werden abgekühlt, um den Garprozess zu stoppen und die Konsistenz zu schützen. Hier liegen zwei Gefahren: Kontamination, die durch einen sich noch setzenden Verschluss angesaugt wird, weshalb Kühlwasser Trinkwasserqualität haben muss und oft zusätzlich aufbereitet wird, und Verderb durch wärmeliebende (thermophile) Bakterien, wenn das Produkt zu lange warm bleibt. Glas braucht zudem ein allmähliches Abkühlen, damit es keinen Temperaturschock erleidet.

Etikettierung, Kodierung und Rückverfolgbarkeit

Ein Glas mit einem Produkt unter dem Etikett eines anderen trägt falsche Allergeninformationen, und ein fehlender Chargencode macht einen gezielten Rückruf unmöglich. Typische Lenkungsmaßnahmen sind der Abgleich des Etiketts mit der freigegebenen Spezifikation bei jedem Produktwechsel, die Linienfreigabe zwischen zwei Produkten und die Kontrolle, dass Chargencode und Datum lesbar sind. Die Rückverfolgbarkeit verknüpft diesen Code rückwärts mit den Rohstoffpartien und Prozessaufzeichnungen und vorwärts mit den Kunden; eine Rückrufübung in geplanten Abständen zeigt, ob diese Verknüpfungen halten.

Was unser ISO-22000-Zertifikat abdeckt

ISO 22000 schließt die HACCP-Grundsätze ein; ein gültiges ISO-22000-Zertifikat belegt also, dass ein HACCP-basiertes System besteht und von einer unabhängigen Stelle auditiert wurde. Unser Managementsystem für Lebensmittelsicherheit ist nach ISO 22000:2018 zertifiziert, in der Ukraine übernommen als DSTU ISO 22000:2019, mit dem Zertifikat Nr. FSMS.8O140.35-2024, gültig vom 24.09.2024 bis 23.09.2027. Ausgestellt hat es die Zertifizierungsstelle „Ukrsertyfikazija“, akkreditiert durch die Nationale Akkreditierungsagentur der Ukraine (NAAU, Nr. 8O140); die fortdauernde Konformität bestätigen planmäßige Überwachungsaudits.

Der Geltungsbereich umfasst unter anderem die Herstellung von verarbeitetem und konserviertem Obst und Gemüse sowie von Saucen, Würzmitteln und Gewürzen und den Großhandel einschließlich Lagerhaltung und Lagerung. Das Zertifikat nennt beide Produktionsstandorte, in Tschyhyryn und Tschornobaj, Oblast Tscherkassy. Es ist mit seinem vollständigen Geltungsbereich auf unserer Seite Qualität veröffentlicht; wie Sie ein solches Dokument Zeile für Zeile lesen, erklärt der Beitrag ISO 22000 erklärt.

Fragen an Ihren Lieferanten zu HACCP

Ein Zertifikat sagt Ihnen, dass ein System besteht. Diese Fragen zeigen Ihnen, wie es für das Produkt funktioniert, das Sie kaufen:

1. Welche Schritte sind bei diesem Produkt CCP, und welche Grenzwerte gelten?
2. Wie wurde das Hitzebehandlungsverfahren festgelegt, und wann wurde es zuletzt erneut validiert?
3. Wie werden Zeit und Temperatur für jede Charge aufgezeichnet, und was geschieht mit einer Charge nach einer Abweichung?
4. Wie oft und mit welcher Methode werden die Verschlüsse geprüft?
5. Bei gesäuerten Produkten: Welcher pH-Wert ist für das fertige Produkt vorgegeben, und wie oft wird er gemessen?
6. Welche Allergene werden im Werk verarbeitet, und wie werden Etiketten beim Produktwechsel geprüft?
7. Lässt sich ein Chargencode rückwärts bis zu den Rohstoffen und vorwärts bis zu den Kunden verfolgen?
8. Werden Proben vor der Freigabe einer Charge bebrütet oder auf andere Weise geprüft?

Erwarten Sie als Antwort Dokumente, keine Adjektive.

Für Einkäufer im B2B-Geschäft

Hitzebehandlung und Verschluss sind in praktisch jedem Plan kritische Kontrollpunkte, der Säuregrad überall dort, wo ein Produkt auf ihn angewiesen ist, und die übrigen Schritte werden über Präventivprogramme gelenkt, deren Qualität sich in den Aufzeichnungen zeigt. Handelsketten, die eine Eigenmarke in Auftrag geben, führen diese Prüfung meist bei der Lieferantenfreigabe durch. Wenn Sie uns als Lieferanten bewerten, senden Sie uns Ihren Fragebogen mit den Produkten, die Sie interessieren, und wir antworten mit der entsprechenden Dokumentation.